Совместный семинар компаний АссемРус и Assembleon в Санкт-Петербурге «Слагаемые успеха в производстве электроники. Построение эффективных производств»

Фото ЭЛИНФОРМ

Организаторы семинара «Слагаемые успеха в производстве электроники. Построение эффективных производств», компании АссемРус и Assembleon, ставили перед собой цель как познакомить с новыми решениями компании Assembleon для современных производств электронной аппаратуры, так и поделиться опытом и методами преодоления проблем, связанных с неоптимальным построением производств и неэффективным использованием производственных средств и ресурсов.

В условиях современного рынка производства электроники, когда большая часть серийного и массового производства перенесена в Юго-восточную Азию из-за низких зарплат и стоимости ресурсов в этом регионе, европейским компаниям, в том числе и российским, приходится искать способы сохранять конкурентоспособность, что может быть достигнуто благодаря более глубокому анализу производственных расходов и повышению эффективности производства.

Директор по развитию компании АссемРус Питер Дадема в своей презентации «Динамика рынка. Как конкурировать с Восточной Азией?» привел анализ тенденций современного рынка производства, основными чертами которого становится все большая роль аутсорсинга как в области производства изделий, так и их разработки, а также стремление к применению в электронных устройствах готовых модулей.

Анализ затрат современного производства показывает, что роль зарплаты весьма незначительна на фоне, прежде всего, стоимости комплектующих, а также косвенных затрат. Кроме того, анализ стоимости труда указывает на то, что по данному показателю Восточная Европа вполне сравнима с азиатскими странами. Подобная ситуация наблюдается и со стоимостью ресурсов.

Все это указывает на то, что снижение косвенных затрат и повышение автоматизации и эффективности организации производств дает шанс европейским странам на производство конкурентоспособной с точки зрения стоимости продукции.

Кроме того, еще два фактора могут сыграть определяющую роль в формировании благоприятной обстановки для Восточной Европы. Во-первых, это низкое качество азиатской продукции, что уже начинает приводить к снижению объемов размещаемых производств в отдельных частях региона. Во-вторых, на первый план выходит логистика, которая с одной стороны вносит значительный вклад в себестоимость изделий, а с другой определяет время доставки, что также очень важно в условиях динамичного рынка бытовой техники.

Таким образом, оказывается наиболее выгодным локальное производство, когда контрактный производитель либо завод компании располагается географически в том регионе, на рынок которого осуществляются поставки. В этом отношении у России есть хорошие шансы для развития локальных производств, ориентированных как на собственную территорию, так и на Восточную Европу, но при условии сбалансированной налоговой и таможенной политики, с которой в России все еще наблюдается нестабильная ситуация.
Но основным способом повышения конкурентоспособности для европейских производств остается работа над эффективностью, в которой особенно была подчеркнута роль каждого сотрудника, который «может и должен вносить свой вклад» в рост объемов выпуска, повышение процента выхода годных, снижение затрат и обеспечение других условий выпуска качественной и недорогой продукции.

Как именно можно повысить эффективность производства и снизить косвенные и скрытые затраты, рассказала ведущий менеджер компании Assembleon по развитию бизнеса на территории России Ольга Некрасова. Ее презентация «Оценка эффективности производства. Определения и способы оценки эффективности» отличалась сочетанием теоретического подхода и анализа практических ситуаций, благодаря чему вызвала, наверное, наибольший интерес со стороны аудитории.

Речь в презентации шла об определении ставшего стандартным показателя «Общая эффективность оборудования» (Overall Equipment Efficiency – OEE), позволяющего комплексно оценить эффективность построения производственного процесса за исключением входной и выходной логистики.

Собственно, определение значения данного показателя сводится к отношению числа изготовленных изделий к числу изделий, которые можно было бы изготовить за то же время в идеальных условиях на идеальном оборудовании. Получив данное значение, можно оценить, насколько производство эффективно, но для повышения эффективности необходим более детальный анализ.

Естественным вопросом от аудитории стал вопрос, какое значение OEE является реально достижимым. Специалисты компаний Assembleon и АссемРус назвали цифру 80%, как идеальный, но труднодостижимый результат. Вместе с тем, они оговорились, что среди российских компаний лишь единицы могут приблизиться к этому значению.

Итак, для повышения эффективности необходимо понять, из чего складывается данный показатель. Составляющими эффективности являются готовность, производительность и качество.

Готовность определяется простоем оборудования, как плановым, так и внеплановым. Ольга Некрасова привела ряд примеров, когда простои оборудования были вызваны исключительно неправильной организацией работы операторов, обслуживающих служб и служб снабжения. Также она подчеркнула, что на передовых предприятиях, где борьба идет за каждую секунду рабочего времени, для повышения эффективности применяются такие решения, как «замкнутый цикл обслуживания» (closed loop maintenance), при котором, в частности, текущее обслуживание оборудования производится одновременно с переналадкой на новое изделие.

Что касается производительности, несмотря на кажущуюся простоту определения данного параметра, большинство пользователей передового технологического оборудования сталкивались с проблемами ее адекватного определения в приложении к данной задаче. В частности, известно, что реальная производительность автомата отличается в зависимости как от конструкции конкретного изделия, так и от оптимальности составленной программы, расположения питателей и т.п. Кроме того, всегда следует учитывать производительность линии в целом. Так например, при применении высокопроизводительных автоматов установки компонентов «узким местом» может стать автомат нанесения пасты, что некоторые производители преодолевают за счет применения буферных устройств после трафаретной печати, накапливающие платы в периоды вынужденного простоя автомата установки.

Правильный подбор оборудования, организация линии и оптимизация программ могут значительно повысить эффективность.

Влияние качества на эффективность определяется очень просто: изделие, негодное для дальнейшего применения, вообще говоря, не может считаться изготовленным, поэтому число готовых изделий не должно включать брак. Даже если ремонт стоит дешево, он вызывает существенные временные затраты, однако представители компаний подчеркнули, что на практике все чаще ремонт оказывается весьма дорогим, подчас дороже самого изделия, поэтому особенное внимание следует уделять выходу годных с первого прохода.

Анализ причин неэффективности включает три основных этапа: сбор данных, анализ данных и разработка программы повышения эффективности.

В презентации были подробно рассмотрены эти этапы, и были приведены примеры практических проблем и их решений для повышения эффективности.

При рассмотрении этапа сбора данных помимо «очевидных» аудита линии и определения ритмичности производства, большое внимание было уделено интервью с участниками техпроцесса (здесь «говорящей» оказалась иллюстрация, на которой сервис-инженер, технолог, оператор, начальник отдела и программист тянут за один канат «производительность оборудования»), а также анализу вспомогательных зон. Для российских производителей очень знакомой является ситуация, когда компания экономит на «лишнем» оборудовании, например, тележках для питателей, надеясь обойтись без них, что приводит к значительным простоям и, как следствие, снижению эффективности.

Также в качестве важного инструмента сбора данных были названы файлы с оборудования, использование которых может значительно облегчить работу по оптимизации процесса.

Также в презентации было уделено внимание отдельным инструментам OEE, и были приведены практические примеры работ по повышению эффективности.

Далее специалист компании Assembleon Алекс Ниес представил презентацию под названием «Модернизация производств и ее вклад в повышение эффективности. Влияние точности установки компонентов на стоимость производства», посвященную практическому проекту по переоснащению завода одного из ведущих мировых контрактных производителей.

Целью переоснащения являлась экономия площадей, поскольку заводу требовалось повышение производительности, а мест для размещения новых линий не оставалось. Благодаря замене 9 линий на основе старых автоматов на всего 4 линии на основе новых автоматов серии A компании Assembleon, удалось достичь той же производительности на всего примерно 30% занимаемой площади.

Помимо выполнения поставленной задачи производитель получил ряд дополнительных преимуществ, связанных с использованием нового оборудования: сократилось число операторов, появилась возможность установки компонентов в отверстия и компонентов сложной формы на автоматах, что привело к уменьшению числа рабочих мест ручного монтажа, уменьшились простои, связанные с обслуживанием оборудования, снизилось время переналадки на новое изделие.

Но особенно было отмечено, что процент брака после первого прохода снизился с почти 25% до менее чем 4%, что было достигнуто благодаря высокой точности и повторяемости оборудования установки компонентов. Снижение объема брака позволило экономить на ремонте более 600 тыс. Евро в год.

Затем специалист компании АссемРус Андрей Каменков после небольшого вступления, посвященного основным требованиям, которые следует учитывать при выборе нового оборудования, представил программный продукт QLC (Quick Line Configurator) компании Assemblon, предназначенный для облегчения подбора оптимальной конфигурации линии на основе автоматов серии A.

Поскольку данная серия автоматов построена на основе модульного принципа, оптимизация конфигурации может оказаться ключевым фактором для создания эффективной производственной линии. Использование данной программы, написанной на основе MS-Excel, позволяет сделать конфигурирование более прозрачным и избежать наиболее типичных ошибок.

Принцип работы программы основан на сопоставлении данных об объемах выпуска, элементной базе и конструкции узла с возможностями линии, построенной на выбранных платформах с определенным набором модулей и применением определенного числа камер СТЗ. Пользователь, выбирая те или иные конфигурации, видит предположительную производительность линии и ее соотношение с требуемой производительностью.

Результатом работы программы является отчет, который можно направить в компанию Assembleon для детальной проработки и получения уточненного предложения.

Специалисты компании подчеркнули, что данная программа не может быть использована для точного определения производительности линий, но существенно облегчает первый шаг подбора конфигурации.

Затем Ольга Некрасова продемонстрировала работу программы на конкретном примере.

Модульный принцип автомата серии A вызвал большой интерес у аудитории, поэтому коммерческий директор компании АссемРус Евгений Матов провел краткую незапланированную презентацию по данной серии автоматов и продемонстрировал видеоролик, показывающий работу данного оборудования.

Также в зале присутствовали представители производств, на которых используются автоматы данной серии. Они поделились своими впечатлениями и в порядке живой дискуссии ответили на несколько вопросов своих коллег о характеристиках данных автоматов.

Затем Евгений Матов представил новую серию автоматов MC, призванную в ближайшее время заменить снимающиеся с производства «Топазы» (Topaz) и «Опалы» (Opal).

Серия MC также носит название модульной, однако здесь под модульностью понимается несколько иное: различные модели автоматов могут устанавливаться друг за другом, образуя линию MC с заданными характеристиками.

Серия включает три автомата: MC-12, предназначенный для установки ЧИП-компонентов (до 36 тыс. комп./ч), универсальный автомат MC-1 и высокоточный автомат MC-8.

Автомат MC-12 отличается совершенно новой конструкцией установочного модуля с 10 инструментами и подвижной камерой нижнего зрения на головке с линейным приводом и обзором «на лету».

Ключевым элементом серии являются новые питатели FI с электрическим приводом. Их особенностью является адаптивный шаг забора компонентов, позволяющий компенсировать погрешность расположения карманов в ленте, а также усовершенствованная система заправки лент, снижающая время замены ленты и упрощающая работу с обрезками.

Кроме того, теперь все ленты 8 мм устанавливаются в один тип питателя, а также только один тип питателя предусмотрен для всех 12 и 16 мм лент, что позволяет снизить инвестиции при приобретении оборудования.

Последней была представлена презентация одного из пользователей оборудования Assembleon, руководителя отдела SMT компании PKC Group Артема Виноградова. Он рассказал об истории своего предприятия, которое было основано в 1969 году, вело работу по субконтракту для России с 1992 года, а с 2003 года ведет в России коммерческую деятельность. Сейчас на территории России PKC Group имеет два завода: в Пскове, специализирующийся на автомобильной проводке, и в Костомукше, где расположено контрактное производство электронных изделий.

Компания успешно эксплуатирует автоматы серии A, а в 2007 году на российском заводе был запущен пилотный проект полного отслеживания техпроцесса поверхностного монтажа.

Компания является примером успешной деятельности глобального контрактного производителя на территории России.

В заключение семинара у его посетителей была возможность задать вопросы представителям компаний-организаторов.

Вы можете задать Ваши вопросы организаторам семинара через наш портал.

24.09.2008 г.

При перепечатке и цитировании ссылка на ЭЛИНФОРМ (www.elinform.ru) обязательна