Новости компаний

Компания «АссемРус» сообщает об успешной реализации комплексного проекта по созданию контрактного производства

Компания «АссемРус» сообщает об успешной реализации комплексного проекта по созданию контрактного производства гражданской электроники на базе 33-го цеха НИИАА имени академика В.С. Семенихина.

Проект включал в себя 4 этапа:

• Подготовительный – подбор необходимого оборудования и комплектации, предварительная расстановка оборудования в цехе в соответствии с планировкой, создание 3D-модели цеха, наглядная визуализация решения.
• Проектно-технологический этап – создание проектно-сметной и рабочей документации.
• Строительный – подготовка помещения и проведение строительно-ремонтных работ.
• Завершающий – поставка оборудования, пуско-наладочные работы, обучение персонала, выпуск тестовых изделий.

Реализация проекта была осуществлена в короткие сроки силами более чем 50-ти специалистов компании АссемРус, НИИАА и проектно-монтажных организаций. В окончательном варианте помещение преобразилось в цех, полностью соответствующий всем стандартам и оснащенный оборудованием самого высокого класса в области производства современной электроники по технологии SMT и THT.

Цех соответствует стандарту ГОСТ Р 53734.5.2-2009 по антистатической защите, имеет локальную защиту в виде браслетов и антистатических ковров на рабочих местах, заземление оборудования и мебели, а также полную защиту: антистатический плиточный пол, антистатические стены и потолок. Цех имеет два контура заземления – импульсный и статический. Также, цеху присвоен 7 класс чистоты, в соответствии с ГОСТ Р ИСО 14644-4-2002 «Чистые помещения», в связи с этим цех имеет повышенную кратность обмена воздуха, фильтры, тамбуры, воздушные шлюзы и пр.

Элементы стен, потолка и пола полностью соответствуют требованиям пожаробезопасности, звуко- и теплоизоляции. Производственные мощности позволяют выпускать любую продукцию от мелкой единичной до средней серии, любого уровня сложности от компонентов 01005 до сложных и нестандартных, выводных компонентов.

Оборудование для проекта подбиралось с целью максимальной гибкости и минимального времени переналадки при переходе на новое изделие, с учетом высоких стандартов точности и повторяемости.

Структура цеха состоит из четырех производственных участков:

• Мелкосерийный/прототипный. Идеален для отработки технологии на пилотных образцах для ОКБ и выпуска единичной продукции. Участок состоит из полуавтоматического принтера, полуавтомата установщика и настольной 4х-зонной конвекционной печи.
• Участок автоматизированной линии выводного монтажа,, состоящий из системы селективной пайки SelectLine-C, производства компании Seho (Германия) – всемирно известного производителя систем селективной и волновой пайки; рабочих мест, конвейера KIC-900X, Kiheung на которых происходит набивка компонентов на ПП, и разгрузчика ПП из линии – KL-100X.
• Автоматизированный участок поверхностного монтажа, на основе передового японского оборудования производства Yamaha Motor IM – принтер трафаретной печати, автомат ПМИ, автоматическая оптическая инспекция. Данная конфигурация – решение от одного производителя, так называемое full line solution, которое позволяет минимизировать временные издержки. Работа в едином программном окне, единый формат данных для всех систем, единая программа для сбора статистики и управления. Линия ПМИ разработана с учетом выпуска как серийных, так и единичных изделий. Для реализации данной концепции в линию установлен принтер трафаретной печати YCP10, Yamaha Motor IM и высокоточный дозатор Prodigy, Speedline. В случае серийного выпуска, создается трафарет под типологию ПП и выпуск происходит на принтере трафаретной печати, дозатор в линии работает как конвейер. В случае единичной партии для нанесения материалов используется система дозирования Prodigy, Speedline, а принтер YCP10 работает на проход.
• Участок нанесения влагозащитных покрытий и отмывки ПУ. Состоит из УЗ системы очистки и системы струйной отмывки, сушильной печи Espec SPHH-202, а также из системы влагозащиты, позволяющей работать, в том числе и с двухкомпонентными лаками.

Цех содержит и ряд вспомогательных участков:

• участок подготовки производства, включающий в себя такое оборудование как тестер паяемости, систему перемешивания паяльной пасты, формовщики аксиальных и радиальных компонентов, вискозиметр.
• участок хранения: антистатические стеллажи, шкафы, системы сухого хранения для чувствительных к влаге компонентов и ПУ.
• ремонтный участок, состоящий из ремонтного центра BGA и четырех рабочих мест монтажников. Предназначен для ремонта и доустановки компонентов на ПУ.
• участок визуального контроля, состоящий из четырех рабочих мест, на основе электронных микроскопов Scienscope и визуальной системы проверки BGA компонентов.
• участок производства азота, состоящий из воздушного компрессора, осушителя сжатого воздуха и генератора азота в комплекте с анализатором содержания кислорода.

В общей сложности было поставлено и введено в эксплуатацию 42 единицы оборудования.

Благодаря реализации проекта 33-го цеха, АО «НИИАА» получило высокотехнологический комплекс для производства контрактных заказов, который позволит выйти на новые рынки гражданской продукции.

Специалисты АО «НИИАА» высоко оценили уровень сотрудничества с компанией «АссемРус».

Изображения приводятся на сайте компании «АссемРус».

Информация с сайта www.assemrus.ru